पावर बैटरी कोशिकाओं के लिए विनिर्माण प्रक्रिया नियंत्रण प्रौद्योगिकी का व्यापक विश्लेषण: कोटिंग, स्टैकिंग, स्लाइसिंग, फॉर्मिंग और वॉल्यूम पृथक्करण

रिचार्जेबल ब्रांड नई बैटरियों की निर्माण प्रक्रिया में मुख्य रूप से चार चरण शामिल हैं: इलेक्ट्रोड निर्माण, सेल निर्माण, पैकेजिंग और परीक्षण। इलेक्ट्रोड शीट की निर्माण प्रक्रिया में, निर्माता उत्पाद आवश्यकताओं के अनुसार बैटरी सामग्री का चयन करते हैं, और कच्चे माल को सूत्र के अनुसार मिश्रण टैंक में डालते हैं।

मिश्रण, सरगर्मी, पीसने और अन्य प्रक्रियाओं के बाद, उन्हें पाउडर ठोस में बनाया जाता है, जिसे कोटिंग के लिए कोटिंग मशीन में भेजा जाता है। कोटिंग पूरी होने के बाद, उन्हें टैबलेट प्रेस द्वारा संपीड़ित और काटा जाता है।

अंत में, कटी हुई शीट सामग्री को बेलनाकार आकार में लपेटने के लिए एक घुमावदार उपकरण में भेजा जाता है, और फिर बैटरी पैकेजिंग को पूरा करने के लिए उपकरण द्वारा पैक और परीक्षण किया जाता है।

बैटरी सेल निर्माण प्रक्रिया में, ग्राहकों की आवश्यकताओं के अनुसार बैटरी सामग्री का चयन किया जाता है और बैटरी सेल निर्माण के लिए उत्पादन उपकरण में लगाया जाता है। कुल मिलाकर, लाइफपो4 पावर सेल की निर्माण प्रक्रिया में कोटिंग, पोलराइज़र निर्माण, लेमिनेशन, स्लिटिंग, रासायनिक रूपांतरण और क्षमता पृथक्करण जैसी कई प्रमुख प्रक्रियाएं शामिल हैं। प्रत्येक लिंक में प्रक्रिया नियंत्रण का स्तर सीधे बैटरी के प्रदर्शन, सुरक्षा और स्थिरता को प्रभावित करता है।

कोटिंग प्रक्रिया में एक निश्चित मोटाई और एकरूपता के साथ प्रवाहकीय घोल बनाने के लिए तांबे की पन्नी जैसी प्रवाहकीय सामग्री पर घोल को कोट करना होता है, और फिर पावर बैटरी सेल इलेक्ट्रोड बनाने के लिए सुखाने, सक्रियण, थर्मल अपघटन, सिंटरिंग और अन्य प्रक्रियाओं से गुजरना होता है। इस प्रक्रिया में रोलर कोटिंग उपकरण, कोटिंग मशीन नियंत्रण प्रणाली, ऑनलाइन माप प्रणाली और अन्य सहायक उपकरण शामिल हैं।

रोलर कोटिंग उपकरण में एक ऊपरी रोलर, एक निचला रोलर, साइड रोलर्स और एक निचली दबाव प्लेट आदि होते हैं। यह रोटेशन के माध्यम से घोल की एक समान कोटिंग प्राप्त करता है और उच्च परिशुद्धता ध्रुवीकरण उत्पादन के लिए उपयुक्त है; कोटिंग मशीन की नियंत्रण प्रणाली ऊपरी और निचले रोलर्स के बीच क्लैंपिंग बल और कर्षण बल को समायोजित करके घोल की एक समान कोटिंग सुनिश्चित करती है; ऑनलाइन माप प्रणाली का उपयोग इलेक्ट्रोड गुणवत्ता और डेटा विश्लेषण का वास्तविक समय पर पता लगाने के लिए किया जाता है; सहायक उपकरणों में सुरक्षात्मक उपकरण, सुखाने के उपकरण और धूल हटाने के उपकरण शामिल हैं, जिनका उपयोग पोलराइज़र की गुणवत्ता में सुधार, ऊर्जा की खपत को कम करने और धूल को प्रवेश करने से रोकने के लिए किया जाता है।

इलेक्ट्रोड प्लेटों का निर्माण लिथियम आयन ऊर्जा भंडारण प्रणाली के लिए बैटरी में एक महत्वपूर्ण कदम है, जिसमें मुख्य सामग्री के रूप में कार्बन सामग्री (जैसे ग्रेफाइट, प्राकृतिक ग्रेफाइट, कृत्रिम ग्रेफाइट, आदि) के साथ-साथ लिथियम मैंगनीज ऑक्साइड और लिथियम कोबाल्ट ऑक्साइड जैसी सकारात्मक इलेक्ट्रोड सामग्री होती है। कोटिंग और बनाने की प्रक्रिया के दौरान, इलेक्ट्रोड प्लेट बनाने के लिए कच्चे माल को लेपित करने, सुखाने और रोल करने की आवश्यकता होती है। उनमें दबाव, तापमान और रोल बनाने की गति जैसे मापदंडों का नियंत्रण महत्वपूर्ण है।

प्राकृतिक ग्रेफाइट, हार्ड कार्बन, लिथियम मैंगनीज ऑक्साइड इत्यादि जैसी विभिन्न सामग्रियों के लिए, सौर उत्पादों के लिए लिथियम आयन बैटरियों की समतलता और मोटाई एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए संबंधित कोटिंग विधियों और प्रक्रिया मापदंडों को अपनाने की आवश्यकता है। कोटिंग प्रक्रिया में, बुलबुले, झुर्रियाँ या गड़गड़ाहट जैसे दोषों से बचने के लिए कोटिंग की मात्रा और गति को नियंत्रित करना भी आवश्यक है। साथ ही, रोलर दबाव, स्टील रोलर सतह खुरदरापन और घोल संरचना अनुपात को यह सुनिश्चित करने के लिए अनुकूलित किया जाना चाहिए कि रोलर दबाने की प्रक्रिया के दौरान घोल पूरी तरह से मिश्रित और एक समान हो।

लेमिनेशन प्रक्रिया का मुख्य उद्देश्य इलेक्ट्रिक वाहनों या ऊर्जा भंडारण प्रणालियों की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उच्च क्षमता वाली लिथियम सुपरपैक बैटरी बनाने के लिए कई छोटी बैटरी कोशिकाओं को एक साथ रखना है। वर्तमान में, एल्यूमीनियम शेल बैटरियों का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, और उनकी लेमिनेटेड संरचना में उच्च विशिष्ट ऊर्जा और ऊर्जा घनत्व होता है। लैमिनेटिंग प्रक्रिया का मूल इलेक्ट्रोड और डायाफ्राम के बीच बॉन्डिंग की गुणवत्ता में निहित है, जिसके लिए एक टाइट बॉन्डिंग सुनिश्चित करने, वर्चुअल वेल्डिंग, डीसोल्डरिंग और अन्य घटनाओं से बचने और इलेक्ट्रोड सामग्री को मोड़ने, विकृत होने या किनारे को नुकसान से बचाने की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, इलेक्ट्रोड के बीच संपर्क प्रतिरोध को कम करने के लिए बैटरी के आंतरिक प्रतिरोध को यथासंभव कम किया जाना चाहिए। व्यावहारिक नियंत्रण में, यह सुनिश्चित करने के लिए कि सामग्री की गुणवत्ता और मोटाई सहनशीलता आवश्यकताओं को पूरा करती है, पोल टुकड़े और डायाफ्राम की दो सामग्रियों का परीक्षण करना आवश्यक है।

स्लिटिंग प्रक्रिया सौर ऊर्जा भंडारण प्रणाली लिथियम बैटरी पैक के सकारात्मक और नकारात्मक ध्रुवों को अलग करने के लिए है, जिसमें मुख्य रूप से डायाफ्राम और पोल के टुकड़ों को काटना शामिल है। वर्तमान में, तीन मुख्य प्रकार के स्लिटिंग उपकरण हैं: रोल स्लिटिंग उपकरण, जो उच्च गति वाइंडिंग तकनीक को अपनाता है और इसमें उच्च दक्षता, उच्च परिशुद्धता और कम लागत के फायदे हैं, लेकिन ऑपरेटरों के लिए उच्च तकनीकी आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है; लेजर कटिंग उपकरण में एकल अक्ष और बहु ​​अक्ष प्रकार सहित उच्च काटने की सटीकता, तेज गति और उच्च दक्षता के फायदे हैं; अल्ट्रासोनिक कटिंग उपकरण उच्च आवृत्ति दोलन संकेत उत्पन्न करने, प्लास्टिक से इलेक्ट्रोड सामग्री को अलग करने और स्वचालित लोडिंग, अनलोडिंग, साइजिंग, स्लिटिंग और संग्रह जैसे कार्यों को प्राप्त करने के लिए एक अल्ट्रासोनिक जनरेटर का उपयोग करता है।

रासायनिक निर्माण वह प्रक्रिया है जिसमें लिथियम बैटरी पैक चार्ज डिस्चार्ज चक्र के दौरान सकारात्मक और नकारात्मक इलेक्ट्रोड सामग्री और इलेक्ट्रोलाइट के बीच रासायनिक प्रतिक्रियाएं होती हैं, जिससे नए इलेक्ट्रोड प्रतिक्रिया उत्पाद बनते हैं और गर्मी निकलती है। रासायनिक रूपांतरण से बैटरी का आंतरिक प्रतिरोध बढ़ सकता है, क्षमता कम हो सकती है और अंततः लिथियम बैटरी के साइक्लिंग प्रदर्शन में सुधार हो सकता है। निर्माण प्रक्रिया में मुख्य रूप से शामिल हैं: निर्माण से पहले की तैयारी (इलेक्ट्रोड शीट, विभाजक, और वर्तमान कलेक्टरों जैसी सामग्री को सुखाना), गठन (एक निर्माण भट्ठी में लिथियम शीट का निर्माण), पोस्ट - उपचार (ओवरचार्जिंग, शॉर्ट सर्किटिंग, ओवरडिस्चार्जिंग इत्यादि के लिए गठित बैटरी का परीक्षण), और इलेक्ट्रोड शीट क्षमता विभाजन (चक्र जीवन में सुधार के लिए बड़ी क्षमता विचलन वाली कोशिकाओं को फिर से जोड़ना)।

क्षमता साझाकरण तकनीक एक समूहीकृत बैटरी पैक किट से अलग-अलग बैटरियों को हटाने, बैटरी कोशिकाओं की गुणवत्ता निर्धारित करने के लिए क्षमता परीक्षण करने और फिर उन्हें फिर से जोड़ने की प्रक्रिया को संदर्भित करती है। क्षमता विभाजन प्रक्रिया में मुख्य रूप से क्षमता विभाजन मशीनें, क्षमता विभाजन स्टील स्ट्रिप्स और क्षमता विभाजन उपकरण शामिल हैं। वर्तमान में, दो मुख्य विधियाँ हैं: समूहीकृत बैटरियों को सीधे बाहर निकालना या समूहीकृत बैटरियों को डिस्चार्ज करना। क्षमता छँटाई प्रक्रिया में सेल कटिंग, इलेक्ट्रोड कटिंग, छँटाई, क्षमता छँटाई स्टील स्ट्रिप कटिंग, और क्षमता छँटाई उपकरण स्थापना और कमीशनिंग शामिल है।

क्षमता छँटाई उपकरण को स्वचालित क्षमता छँटाई उपकरण (जैसे कि निरंतर कन्वेयर बेल्ट, दोहरी सर्वो रैखिक प्रत्यागामी तंत्र) और अर्ध{0}}स्वचालित क्षमता छँटाई उपकरण (जैसे एक{{1%)आयामी कन्वेयर बेल्ट, सर्वो रैखिक प्रत्यागामी तंत्र) में विभाजित किया जा सकता है। पृथक्करण प्रक्रिया के दौरान, फ्लैश बैटरी लिथियम बैटरी इलेक्ट्रोड सतह की सफाई और साफ-सफाई सुनिश्चित करने के लिए इलेक्ट्रोड की सतह पर अवशिष्ट कण पदार्थ को साफ करना आवश्यक है।

उपरोक्त प्रमुख विनिर्माण प्रक्रिया नियंत्रण प्रौद्योगिकियों का एक व्यवस्थित विश्लेषण हैपावर बैटरी सेलकोटिंग, लेमिनेशन, स्लिटिंग, गठन, और वॉल्यूम पृथक्करण। यदि आपको तकनीकी कठिनाइयों का सामना करना पड़ता है या उत्पादन अभ्यास में अपनी प्रक्रिया योजना को और अधिक अनुकूलित करने की आवश्यकता है, तो कृपया बेझिझक मंच के माध्यम से हमसे संपर्क करें। हम आपको पेशेवर तकनीकी सहायता और परामर्श सेवाएँ प्रदान करेंगे।